Alimentar

1.ª Etapa
Constituição da Equipa HACCP

A Equipa HACCP é a estrutura operacional indispensável ao desenvolvimento da acção.

Ela reúne elementos da empresa que possuam conhecimentos específicos e uma experiência apropriada ao produto considerado, estando directamente implicados na construção e controlo da segurança. Regra geral, é constituída por:

• responsável da qualidade
  
• responsável da produção
  
• especialista de engenharia.

A estrutura da equipa HACCP é funcional e não hierárquica. Duma forma prática, após uma formação prévia dos elementos da equipa em HACCP, esta:

• define os objectivos e o campo de estudo (escolha de uma linha de fabrico e dum determinado tipo de perigo a considerar)
  
• aprecia as dificuldades e os limites do seu trabalho
  
• assegura dispor de meios necessários para o estudo
  
• procede ao inventário e à recolha de informações
  
• estabelece o plano das suas reuniões

2.ª Etapa
Descrição do Produto

Trata-se aqui de proceder a uma verdadeira auditoria do produto, isto é, ao estudo e à descrição completa das matérias primas, dos ingredientes, dos produtos em laboração e dos produtos acabados.

Para um produto acabado, por exemplo, procurar-se-á em particular precisar:

• as características gerais (formulação, composição, volume, forma, estrutura, textura,...)
  
• as características físico - químicas (pH, aw, conservantes,...)
  
• o acondicionamento e embalagem
  
• as condições de armazenagem e distribuição, etc.

3.ª Etapa
Identificação do Uso Esperado

Esta fase completa as informações precedentes e leva a precisar a durabilidade esperada, as modalidades “normais” de utilização do produto, as instruções dadas para a utilização.


4.ª Etapa
Descrição do Processo de Fabrico

Nesta fase efectua-se, após a auditoria do produto, a auditoria do processo, com o objectivo de se identificar e avaliar, no decorrer das fases ulteriores do estudo, o papel dos elementos e factores ligados ao processo e ao seu ambiente.

No decorrer desta fase, o processo estudado é dissociado em cada uma das suas etapas elementares.

O desenvolvimento das outras fases será facilitado pela representação das etapas elementares identificadas sob a forma de diagrama: o diagrama de fabrico (diagrama de fluxo, fluxograma).

A elaboração deste fluxograma será completa, para cada etapa elementar do processo, pela colheita de toda a informação útil referente à natureza do processo em estudo, sua função, equipamento e material, as características (objectivos, parâmetros, dificuldades) do processo, os fluxos internos, o ambiente (ar, água, contactos, pessoal)...


5.ª Etapa
Verificação do Fluxograma no Local

Fase indispensável para assegurar simultaneamente a fiabilidade do fluxograma e a exaustão das informações recolhidas; terá lugar no local e durante as horas de funcionamento da fábrica.


6.ª Etapa
Análise de Perigos e Identificação de Medidas Preventivas

Trata-se de uma fase chave da sequência.

Quando a análise de perigos não foi efectuada aquando do início do estudo (etapa 1), a análise deve começar por um estudo geral, visando definir o conjunto de perigos referentes ao produto ou os perigos específicos pertencentes a uma categoria determinada (perigos de natureza microbiológica, química ou física...)

Procede-se, em seguida, considerando separadamente os perigos específicos identificados: Listeria, defeito de textura, etc.

A análise consiste, então, para cada perigo considerado ou para cada etapa elementar identificada no fluxograma, em:

• identificar toda a situação (matéria prima, ingrediente, prática, procedimento...) susceptível de introduzir o perigo considerado ou permitir a multiplicação até um nível inaceitável
  
• elaborar a lista das causas identificadas
  
• avaliar o risco correspondente, quer dizer apreciar a probabilidade do aparecimento (ocorrência) do perigo

Para ser eficaz, este trabalho deve ser muito bem estruturado. O recurso a diversas ferramentas da qualidade é sempre extremamente útil.

As medidas preventivas correspondem às actividades, acções ou técnicas requeridas para eliminar os perigos identificados ou reduzir a sua ocorrência a níveis aceitáveis.

A equipa HACCP deve elaborar a lista sabendo que:

• mais do que uma medida preventiva pode ser necessária para controlar um dado perigo e que vários perigos podem ser controlados por uma mesma medida preventiva
  
• se pode escolher entre várias medidas e que nesse caso há que determinar cuidadosamente a pertinência das medidas identificadas a fim de escolher as medidas melhor adaptadas a cada situação

7.ª Etapa
Identificação dos Pontos Críticos de Controlo (PCC)

Os PCC correspondem a pontos, etapas operacionais, procedimentos que podem e devem ser controlados a fim de se eliminar um perigo ou minimizar a probabilidade do seu aparecimento.

Serão considerados PCC, os pontos, etapas operacionais ou procedimentos onde a ausência (ou perda) do controlo arraste um risco inaceitável para o consumidor em termos de segurança.

Dum modo geral, os PCC correspondem, consoante os casos, a:

• uma matéria prima ou ingrediente vector de um perigo inaceitável quando nenhum tratamento (compreendendo a utilização doméstica) permite eliminar ou reduzir a sua ocorrência a um nível aceitável
  
• qualquer etapa, intencionalmente ou especificamente é destinada a eliminar um perigo ou reduzir a sua ocorrência a um nível aceitável
  
• qualquer etapa onde o perigo considerado pode ser introduzido (contaminação) ou desenvolvido até um nível inaceitável quando nenhuma etapa posterior pode eliminar o perigo ou reduzir a sua ocorrência a um nível aceitável

8.ª Etapa
Estabelecimento de Limites Críticos para cada PCC

Para cada PCC identificado, a equipa HACCP deve especificar valores alvo (limites críticos) ou tolerâncias cujo respeito é imperativo para assegurar o controlo efectivo do PCC.

Valores alvos ou tolerâncias podem ser relativos a uma (ou várias) característica(s) física(s), química(s), microbiológica(s) ou sensorial(is) do processo e/ou do produto.


9.ª Etapa
Estabelecimento de um Sistema de Vigilância (Monitorização)

Trata-se aqui de estabelecer, com precisão, os planos, métodos e dispositivos necessários para efectuar as observações, testes ou medições, permitindo assegurar que cada exigência formulada para cada PCC (procedimentos operacionais, valores alvo ou tolerâncias) é efectivamente respeitada.

Idealmente, estes sistemas deveriam assegurar uma vigilância contínua, ou a 100% da produção, fornecendo a informação requerida em tempo útil, a fim de permitir que a partir de acções correctivas se retomasse o controlo do processo antes que fosse necessário rejeitar o produto.

Na prática a vigilância é mais frequentemente descontínua:

• é preciso então definir o número ou frequência das operações de tal forma que o controlo do PCC possa estar assegurado com uma fiabilidade suficiente e validar estatisticamente os planos de amostragem e de colheita de dados

São preferíveis métodos dando uma resposta rápida:

• observações visuais
  
• medições físicas ou químicas

Os métodos microbiológicos são pouco utilizáveis neste quadro (falta de rapidez, amostragem demasiado importante para ser estatisticamente significativa). São no entanto, insubstituíveis para verificar que o sistema funciona eficazmente.

Em qualquer caso, há que:

• formalizar o sistema de vigilância estabelecendo os procedimentos operacionais correspondentes
  
• definir as responsabilidade de execução e interpretação dos resultados
  
• estabelecer um sistema apropriado de registo dos resultados

10.ª Etapa
Acções Correctivas

São acções que devem ser imediatamente empreendidas quando o sistema de vigilância revela ausência ou perda de controlo dum PCC.

Elas devem ser previstas para cada PCC, devem permitir uma reacção imediata, a eliminação do perigo e assegurar o retorno do controlo de cada PCC e, ainda, comportar disposições relativas à gestão dos produtos afectados pelo desvio observado.

As acções correctivas identificadas devem ser objecto de procedimentos operacionais específicos. A sua execução e os resultados correspondentes devem ser objecto de registos apropriados.


11.ª Etapa
Sistema Documental

Um sistema documental prático e preciso é essencial para a aplicação do Sistema HACCP.

Comporta dois tipos de documentos:

• procedimentos, modos operatórios, instruções de trabalho referentes às etapas 1 a 10. Estes documentos constituem o PLANO HACCP. Podem estar agrupados num Manual HACCP
  
• registos (resultados, observações relatórios, resumos de decisão,...) referentes aos pontos 1 a 10 do plano de trabalho

12.ª Etapa
Verificação

Esta etapa consiste em definir as actividades, métodos testes a executar para se verificar se o sistema HACCP (soma das etapas precedentes) funciona eficazmente.

Por outras palavras, a verificação corresponde à validação do sistema e à determinação da sua aptidão em satisfazer as exigências da segurança.

A empresa deverá ter instruções escritas para a recepção das matérias primas e subsidiárias, armazenagem à temperatura ambiente, armazenagem pelo frio, preparações, transformações, distribuição, etc.

A verificação abarca dois aspectos:

• verificação sistemática ou validação primária do sistema
  
• verificação necessária, a realizar sempre que uma situação nova o imponha: novas informações científicas, epidemiológicas, alteração de padrões, qualquer modificação das condições de produção.

Em todo o caso, cabe à equipa HACCP organizar a verificação (modalidade, periodicidade, actividades a pôr em curso, métodos a utilizar) e formalizar os procedimentos.

Toda a actividade de verificação empreendida dá lugar a um relatório.